گلوله فولادی | قیمت رقابتی و کیفیت تضمینی

در این مقاله به بررسی تولید و ساخت انواع گلوله های فولادی و آلیاژی که شامل سه محصول : گلوله از فولادی ساده کربنی و کم آلیاژ، گلوله از فولادی آلیاژی و گلوله از چدن است می پردازیم و اطلاعات فنی با ارزشی را راجع به این صنعت ذر اختیار شما قرار دهیم. پیشاپیش از بردباری شما در مطالعه این مقاله سپاسگزاریم. 09127910460

آشنایی با گلوله های فولادی و آلیاژی و کاربردهای آنها

گلوله های فولادی و آلیاژی به عنوان گلوله های آسیاب در صنایع سیمان، فولاد و مس بیشترین کاربرد را دارد و نقش آن در خردایش مواد و تولید مواد و محصولات به دانه بندی مطلوب و به عنوان یک عامل تولید ماده معدنی در صنایع فرآوری کانی های فلزی و غیر فلزی شامل کارخانه های سیمان، معادن سنگ آهن و معادن مس مورد نیاز است.

از سوی دیگر ، گلوله های فولادی و آلیاژی در برخی صنایع دفاعی ، ساخت ریل، بلبرینگ، وزنه پرده، معادن فلزات سنگین به صورت محدود کاربرد دارد. که با توجه به بازار بزرگ سیمان فولاد و مس که از گلوله ها جهت آسیاب استفاده می کنند. این کاربری مورد توجه بیشتر قرار می گیرد.

این گلوله های فولادی و آلیاژی به روش رول فورج تولید می شوند. که با توجه به تنوع موجود، در این مقاله به بررسی تولید گلوله های فولادی 20 تا 60 میل متر می پردازیم.

گلوله فولادی

مواد اولیه و میزان مصرف آن جهت تولید 2050 تن گلوله های فولادی آلیاژی در سال

با توجه به بازار، فولاد2cr70 که در دسته بندی فولادهای فنری قرار میگیرد و مقاومت بالایی در برابر سایش و ضربه دارد، به عنوان ماده اولیه تولید گلوله های فولادی و آلیاژی استفاده می شود.

این نوع فولاد آلیاژی دارای عناصر مختلفی است که عبارتند از : 0.62 کروم،0.25 درصد سیلیسیوم، 0.82 درصد منگنز، 0.67درصد کربن. این فولاد در شرکت فولاد سازی تولید می شود و به آن فولاد سنگ شکن نیز می گویند.

هر دستگاه رول فورج در هر 2 ثانیه یک گلوله تحویل می دهد بنابراین با توجه به سایز گلوله ها وزن مواد خام متغیر است برای یک گلوله 20 میلی متری ، حدود 350 گرم ماده خام لازم است  و برای یک گلوله 80 میلی متری حدود 2 کیلو و 200 گرم.

اگر میانگین گلوله ها را 50 میلی متر در نظر بگیریم وزن تقریبی 250 گرم حاصل می شود. بنابراین روزانه 7000 و سالانه با فرض 300 روز کاری 2100 تن فولاد مصرف می شود.

با توجه به متفاوت بودن دستگاه ها بر اساس سایز در روش رول فورج که در این بررسی مورد توجه قرار گرفت فرض می شود. خط تولید برای گلوله های 20 تا 60 میلی متر مورد توجه این بررسی است با فرض 300 روز کاری حدود 4 میلیون گلوله در سال قابل تولید هست.

برای تولید گلوله های فلزی و آلیاژی روش های زیر وجود دارد:

1-روش ریخته گری:

در این روش ، با استفاده از چدن و فرو آلیاژهای مقاوم به سایش و سختی بدنه، چدن ذوب شده در قالب های ماسه ای ریخته گری می شود.

2- روش رول فورجینگ:

در این روش ، ابتدا میلگرد آلیاژی در کوره های پیش گرم با درجه حرارت 1200 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود.

سپس با استفاده از دستگاه نورد مخصوص میلگردها ابتدا لقمه گیری می شود و در یک بستر خنک کننده که دمای آن تحت کنترل است. نگهداری می شود و با عملیات کوینچ و تمپرینگ در وان آب به سختی مورد نظر می رسد(800 درجه به 200 درجه).

در پایان گلوله های با دمای 200 درجه با شیب ملایم حدود یک شیفت کاری به دمای محیط می رسد.

این روش رایج ترین روش تولید است. بنابراین در این مطالعه فنی این روش مورد بررسی قرار گرفت.

1. میلگردها به وسیله غلتک ها جا به جا می شوند تا گرم شوند

2.میلگردها تا دمای حدود 1200 درجه گرم شوند

3.میلگردها توسط غلتک ها حرکت دورانی می گیرند

4.میلگردهای داغ توسط دستگاه رول فورج به صورت کروی درمیایند.

5.انتقال گلوله ها و خنک شدن

6.کویینچ کردن گلوله ها از دمای 800 درجه به 200 درجه

7. خنک کردن در دمای محیط از 200 درجه تا دمای محیط

گلوله فولادی

3-روش کشش سرد و شکل دهی:

ابتدا مفتول فولادی آنیلینگ شده و سپس به روش کشش سرد قطر میلگرد به تلورانس مورد نظر می رسد و سپس لقمه بری می شود. و با عملیات آهنگری سرد، شکل کروی به خود می گیرد.

سپس فلاشینگ شده و در مرحله بعد با عملیات حرارتی به سختی موردنظر می رسد.

در خاتمه سطوح گلوله ها با عملیات سایش توسط چرخ دنده های سایشی سرامیکی به دقت لازم رسیده و با عملیات لپینگ(lapping) کاملا صیقلی می شوند.

این نوع گلوله ها بیشتر در صنایع حساس کاربرد دارند جایی که میزان سایش گلوله ها ناچیز است.

4-روش فورج:

این روش معمولا باعث کیفیت و عمر طولانی تر گلوله ها می شود اما فرایند تولید طولانی تر هست مراحل این روش به صورت زیر است؛

• میلگردها در طول مناسب برش و توسط دستگاه مرتب می شوند
• سیستم تغذیه میلگردها را به سمت کوره منتقل می کند
• قطعات برش گرم می شوند
• بازوهای مکانیکی قطعه داغ را داخل فورج قرار میدهد. و قالبان را به صورت کروی فرج می کند
• قطعه فورج برای خنک شدن منتقل می شود

خوشبختانه هم اکنون تولیدکنندگان داخلی و خارجی هستند که تجهیزات مورد نیاز این صنعت را فراهم می کنند و به تولید گلوله مشغول هستند و شرکت های داخل کشور ماشین آلات آن را تولید می کنند.

همچنین شرکت های چینی ، آلمانی و… نیز وجود دارند که ماشین آلات خط تولید را در اختیار قرار می دهند.

به طور کلی فاکتورهایی مانند سختی سنجی حجمی و سختی سنجی سطحی و کنترل ابعادی مهم ترین فاکتورهای کنترلی برای تولید گلوله است.

استاندارد ملی برای گلوله تهیه نگردیده ؛ لیکن بر اساس کاربرد گلوله های مورد استفاده در محل های مورد مصرف از طریق نرم افزارهای لازم میزان وضعیت فیزیکی آن را بررسی می نمایند . در این رابطه چکیده ای از انتخاب گلوله های مورد مصرف ذیلا اعلام می گردد.

انتخاب ابعاد گلوله ارتباط مستقیمی با سختی ماده معدنی و توزیع دانه بندی به آسیاب دارد.

معمولا مواد معدنی نرم تر و ریزتر نسبت به مواد معدنی سخت تر به گلوله های کوچک تری احتیاج دارند.

با افزایش اندازه گلوله ها تعداد گلوله و در نتیجه تعداد برخوردها کم می شود که تاثیر منفی بر کارایی خردایش دارد.